Los equipos de primera línea del fabricante de bombas Davey se implican y participan a diario en actividades lean. Esto les ha llevado a tener la tasa de lesiones más baja de sus 80 años de historia, y las primas de cobertura laboral son las más bajas de su historia.
CLIENTE
Davey Water Products es un fabricante con sede en Melbourne de bombas de alta calidad para clientes de todo el mundo.
DESAFÍO
Davey puso a prueba un programa de "Campeones de la seguridad", que otorgaba al personal autoridad y responsabilidad en materia de seguridad durante una jornada completa. En una lista rotativa diaria, el personal se encargaba de;
- Realizar una observación de seguridad y mantener una conversación sobre seguridad
- Encontrar un problema de seguridad y plantear una acción para que se rectifique
- Recompensar a un miembro del personal por sus buenas prácticas de seguridad
- Al día siguiente, asistir al debate matutino sobre seguridad con los jefes de equipo.
La prueba fue un éxito y se identificaron y aplicaron 110 oportunidades de mejora. Davey decidió integrar el concepto de campeón de seguridad en cada equipo, pero con un campeón de seguridad se necesitaban hasta dos horas de administración a la semana, por no hablar de uno por equipo. Davey quería un método más eficaz para recopilar y compartir esta información.
SOLUCIÓN
El programa Campeones de Seguridad se integró en la gestión diaria utilizando TeamAssurance en la planta de producción y en las reuniones diarias de operaciones y de equipo.
- En lugar de capturar la información en papel, el personal de primera línea utilizó tabletas en el taller para capturar la información directamente en la aplicación TeamAssurance.
- Se añadieron fotos para ilustrar claramente los problemas de seguridad
- Las acciones se vincularon a los incidentes de seguridad, de modo que los responsables de primera línea pudieran seguir el progreso y la finalización. De este modo se garantizaba el control del seguimiento y se fomentaba la mejora continua en el taller.
- El personal de mantenimiento pudo identificar inmediatamente los problemas de seguridad urgentes y establecer prioridades.
- Las buenas prácticas de seguridad (que antes se discutían verbalmente con las personas) pudieron registrarse y luego compartirse a través de pantallas táctiles con todos los equipos, de modo que se convirtió en un refuerzo positivo de la cultura de seguridad.
- Además, los objetivos de seguridad se hicieron visibles para toda la organización, se desplegaron en la planta de producción y se asignaron objetivos de seguridad a los equipos.
RESULTADOS
- Mejora de la cultura de compartir y debatir los problemas de seguridad en el lugar de trabajo.
- Mayor concienciación: el personal está más atento y dispuesto a hablar de los problemas de seguridad.
- Cada miembro del personal tiene visibilidad de todos los problemas de seguridad y está motivado para mejorar la cultura de la seguridad.
- Los jefes de equipo han reducido las tareas administrativas y se han implicado más en los debates sobre seguridad y en las medidas correctoras para contribuir a mejorar la seguridad en toda la planta.
- Se ha logrado un enfoque de mejora continua de la seguridad en todo el centro.
- El cierre de las acciones se produce a un ritmo mucho más rápido, y ninguna acción desaparece una vez planteada.
FICHA
- La tasa de lesiones más baja registrada
- Un 20% menos de lesiones que la mejor versión anterior
- Las primas de Workcover son las más bajas de la historia: 0,58% del salario, un 43% mejor que la media del sector.
- 180 Actividades de seguridad realizadas a lo largo de 10 meses;
- 37 Incidentes de seguridad registrados
- 33 Medidas de seguridad finalizadas
- 20 Observaciones sobre el comportamiento de seguridad
- 25 Mejoras de seguridad aplicadas
- 54 solicitudes de mantenimiento de seguridad completadas
- 10 Lecciones compartidas de Seguridad One Point
- 7 Objetivos de seguridad desplegados
